【陶瓷工艺】我国卫生陶瓷工艺技术进步釉烧篇

    我国卫生陶瓷工艺技术进步釉烧篇

施釉工艺变化

早期的卫生瓷施釉方法是浸釉。后来，卫生瓷浸釉因工艺落后、效率低、破损量大、釉面质量差而遭淘汰，被喷釉所代替。喷釉是卫生瓷生产普遍采用的一种施釉方法。喷釉从静压施釉，到压力泵施釉，再到机械手施釉。压力施釉工艺技术的应用，使釉料与坯体的附着力增强，釉层厚度增加，釉面光亮细腻，釉面缺陷减少。机械手施釉新工艺目前在个别企业得到使用，大大提高了生产工效和产品的釉面质量。为了满足客商对出口产品的要求以及提高坐便器产品的排污功能，坐便器虹吸弯管普遍采用了管道施釉新工艺，使坐便器管道内部顺滑、防漏气，提高了坐便器的排污冲刷能力，达到进一步节水的目的。一些企业在施釉后还使用了底部擦坯机，提高了工效和减少了缺釉。另外，目前国内一些陶瓷厂家，如东陶、惠达卫浴等研制成功并投产了高平滑釉，釉面光亮细腻，不挂污。其施釉工艺与目前大多数厂不同。一般的厂家只是施一次釉，它们则是施两次釉。先在素坯表面施一层含颜料和乳浊剂的釉料，再在上面施一层薄薄的透明釉。这种施釉工艺可使釉层不易受来自坯体中气体的影响，不易产生外观缺陷。原来釉料表面的粗糙度0.7mm以上，而现在的釉料，由于表面光滑，其粗糙度在0.07mm以下。这种釉料产品使用一段时间后，釉面不易挂污、洁净度好。

目前一些厂家还采用喷釉自动联动线，明显提高施釉效率，减少半成品中间环节破损，是值得推广的新工艺。

烧成工艺向低温快烧方向发展

过去卫生瓷烧成工艺很落后，以煤、重渣油为燃料，生产周期长、能耗高、污染大、产品质量差、工人劳动强度高。通过先进设备的引进和国内消化吸收，目前国内卫生瓷烧成普遍采用宽断面节能隧道窑，以洁净的煤气、天然气、液化气或轻柴油为燃料，采用轻型节能窑车，微机自动化控制。烧成工艺向低温快烧方向发展，烧成最高温度1175—1190℃，烧成周期一般为14—17h，有的厂甚至低到11 h。减轻了工人的劳动强度，改善了操作环境，减少了对环境的污染，最主要的是提高了产量和产品的质量。产品一次烧成合格率由过去的85%提高到93%以上。

普遍采用梭式窑及冷热修补工艺

过去，卫生瓷生产厂家主要以隧道窑为主要的烧成设备，很少建造梭式窑用于重烧。釉面很少修补，产品也不回火重烧，仅仅是修粘产品的隐蔽面，使企业遭受很大的损失。现在，为了提高产品的优等品率和合格品率，适应客商和新的国家标准对产品质量的新要求，实现产品质量与国际先进标准接轨，大多数陶瓷厂在新建或改扩建时都配备了梭式窑，对大件高档高附加值产品单独烧制，或者对大件高附加值的产品进行修补后重烧，同时辅之于成品釉面冷修补工艺。不少企业还配备了面盆、坐便器底部研磨机，大大提高了产品的实物质量、优等品率以及合格品率，为一个等级出厂创造了条件。

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